Плазменная резка — это сверхбыстро и эффективно! Она позволяет ускорить весь процесс металлообработки в несколько раз, и при этом обеспечивает ровную и очень эстетичную поверхность реза. Поэтому растущая популярность решений для плазменной резки вполне понятна! Однако стоит выяснить, что именно представляет собой этот процесс и как его использовать.
Что такое плазма?
Плазма — это специфическое ионизированное вещество, агрегатное состояние которого напоминает газ, хотя на самом деле таковым не является. Его называют четвертым состоянием вещества. Подсчитано, что 99,9% всей материи во Вселенной находится в состоянии плазмы!
Большая часть частиц плазмы электрически заряжена, но тем не менее электрически нейтральна. С другой стороны, он сильно взаимодействует с электрическим полем и магнитным полем, т. е. проводит электричество. Его сопротивление уменьшается с повышением температуры.
По мере увеличения тока плазма меняет свое состояние – начинает излучать свет и тепло, а при достижении определенного значения создается электрическая дуга – используется для плазменной резки.
Что нужно для плазменной резки?
Резка плазменной струей требует использования специализированного оборудования (управляемого вручную или в автоматическом режиме).
Плазменный резак
В традиционном варианте плазморез или плазменный резак состоит из источника плазмы (плазменной установки), оснащенного плазмотроном и заземляющим кабелем. Горелка оснащена специальными расходными деталями. Для комплектации станции также необходим источник газа, например, сжатого воздуха, т.е. компрессор.
Плазменные резаки таких производителей, как Magnum, Sherman, Ideal, Trafilux, Elettro CF и Hypertherm, очень разнообразны с точки зрения, среди прочего, назначение и рабочие параметры. Эти устройства доступны в различных вариантах, с различными характеристиками, например, с точки зрения эффективности, мощности, размера и режима работы (мобильный, стационарный).
Комплекты с плазменным резаком
На современном рынке представлены резаки необходимыми элементами и аксессуарами, благодаря чему они готовы к работе сразу после покупки и стоят меньше, чем покупка всех элементов по отдельности.
В наше время можно найти плазменные установки как для крупных промышленных предприятий, так и для небольших сварочных или жестяных мастерских, а также для непрофессиональных пользователей – любителей делать своими руками.
Как работает ручная плазменная резка?
Нажатие курка горелки посылает сигнал на источник плазмы.
Плазменная дуга инициируется и зажигается. В зависимости от типа источника зажигание может быть бесконтактным, с использованием технологии HF или Blow Back. Создается поток плазмы.
Струя плазмы расплавляет металл и выталкивает его из образовавшегося зазора – благодаря очень высокой температуре в ядре дуги (10 000÷30 000 К) и высокой кинетической энергии плазменной струи.
Оператор направляет плазменный резак и режет материал. При плазменной резке используйте правильное направление резака.
Для чего можно использовать плазменную резку?
Плазмой можно резать все электропроводящие материалы. Чаще всего по этой технологии вырезают:
- конструкционные стали,
- нержавеющая сталь,
- кислотоупорная сталь,
- алюминиевые сплавы.
По типу материалов это не только листовой металл, но и профили, трубы или перфорированные листы (для листового металла). перфорированный, стоит выбрать фрезу, у которой есть эта функция).
Плазменная резка позволяет делать:
- базовый крой,
- вырезание по шаблону,
- скашивание,
- создание канавок.
С какой толщиной материала может работать плазма?
Максимальная толщина материалов для плазменной резки составляет около 80 мм. Обратите внимание, что большинство производителей указывают максимальную толщину реза для т.н. мягкая черная сталь. Для других сплавов или закаленных материалов максимальная толщина будет другой.
В чем преимущества плазменной резки?
- Очень быстрый процесс (быстрее, чем газокислородная резка).
- Ровная, эстетичная режущая поверхность (уменьшенная механическая обработка, чистовая обработка).
- Небольшие термические деформации (можно ограничить водяной рубашкой).
- Небольшой зазор для резки, что снижает отходы материала.
- Возможность резки очень тонких материалов (без пережога).
- Возможность настройки процессов – адаптация к различным видам работ.
- Возможность автоматизации процессов – благодаря столам ЧПУ.
